高品質の新しいディーゼル燃料噴射ポンプデリバリーバルブ 131160-2220 05A ディーゼルエンジンスペアパーツ

等圧オイル出口バルブのオイルリターンバルブのシート面の加工方法が異なります。現在、自動車部品製造業界の競争は激化し、生産コストは低下し続け、加工精度の要求も高まり続けています。そのため、市場の要件を満たすために処理技術を継続的に改善する必要があります。本稿では等圧オイルリターンバルブのインナーコーン（「シート面」とも呼ばれる）の加工技術を研究し、既存の古い設備と高精度の設備を使用し、比較試験分析法を使用して、加工精度と生産効率を向上させ、製品の利点を最大化するために、最適な加工技術を探求します。熱処理後の部品の研削プロセスは、外周粗研削→座面粗・微研削→外周精密研削となります。 → 研削面取り → 外周いわゆるピンチ研削とは、研削盤のヘッドフレームの主軸に弾性クランプを取り付け、ワークの外周をクランプして研削するものです。オイルリターンバルブは円筒形で、両端のうちの一方の端には小さな穴があり、もう一方の端は円錐形で、シート研削のために外円をクランプするために使用できます。研削プロセスは比較的簡単で、シートの真円度は高くなります。部品の座部の外周円に対する振れは、研削盤ヘッドフレームや砥石主軸の回転精度や砥石軸のアンバランスによる砥石の振動に依存します。外周円に対する部品座の振れは同軸度に依存します。穴のグラインダーの弾性クランプの外側の円。ノズルの製造精度には限界があり、実際の振れは0.01～0.02mmです。研削盤ヘッドフレームの回転振れは0.002～0.003mmです。テストデータとプロセスの比較分析により、最適化された研削プロセスによって得られるシート面の精度が大幅に向上し、シール性が大幅に向上することがわかりました。結合部品の品質が向上し、組立資格率が高くなります。 1人で3～5台のCNC研削盤を同時に操作でき、効率的な生産を実現します。この加工方法を使用すると、シートの真円度は 0.000 ～ 5 mm に達し、精度要件を 0.001 mm に適切に低減し、加工プログラムを調整して加工時間を短縮でき、各ユニットはシフトあたり 900 個を加工でき、達成できます。生産コストの削減、部品の生産サイクルの短縮、部品の品質の向上を目的としています。この方法の欠点は、ツールの製造精度が高く、加工前にツールを正確に位置合わせする必要があり、少し時間がかかることです。